In questa sezione potrete trovare una serie di informazioni, suddivise in ordine Alfabetico, sui termini di uso comune nel capo dell'aria compressa professionale.

  Compressori a vite

Macchine di tipo volumetrico rotativo, con due rotori che comprimono il gas intrappolato fra le dentature elicoidali in presa, e la cassa nella quale sono le sedi dei rotori. I due rotori non hanno profili uguali: il maschio o rotore primario (quello condotto) ha una forma che sposa le gole del rotore femmina o secondario. I due rotori possono o meno avere lo stesso numero di lobi. Normalmente il rotore primario ha meno lobi di quello secondario e fa, quindi un numero maggiore di giri. Esistono due configurazioni di compressori a vite: compressori a secco e compressori ad iniezione d'olio.
I compressori a vite sono macchine a volume costante e pressione variabile, anche se la miglior efficienza si ottiene per il rapporto di compressione di progetto. Se il compressore dovesse lavorare ad una pressione più elevata o più bassa di quella di progetto, si avrebbe una variazione del ciclo, con aumento della potenza consumata, rappresentata dal rettangolo compreso fra la pressione nominale e quella di mandata o dal triangolino fra la pressione nominale e quella di mandata, rispettivamente. Tale effetto, tuttavia, è molto piccolo considerando l'ampio campo di rapporti di compressione disponibili.

  Compressori per servizio moderato

Compressori progettati per fornire un servizio affidabile in un ragionevole arco di tempo, ma non dovrebbero essere installati dove si richiede un servizio pesante e continuo. Ciò non significa che essi non siano idonei ad operare a lungo e continuamente, ma è molto probabile che essi abbiano bisogno più spesso di interventi di manutenzione o che essi siano più costosi. In questa categoria ricadono in due tipi di compressori: compressori verticali o a V con pistone cavo e le macchine per servizio pesante.

  Coefficiente di pressione di uno stadio di turbocompressore

Numero caratteristico adimensionale che si ottiene dal rapporto fra l'energia massica teorica di compressione dello stadio ed il quadrato della velocità periferica della girante del turbocompressore.

  Compressione ideale multistadio

Compressione ottenuta quando si comprime un gas perfetto isentropicamente e la temperatura d'aspirazione del gas così come pure il lavoro speso sono uguali in ogni stadio.

  Compressori con testa a croce

Macchine, di tipo lento, che hanno la biella attaccata non direttamente al pistone, ma ad un elemento snodato di collegamento, detto testa-croce, provvisto di un pattino che scorre su una corrispondente guida, applicata all'incastellatura, alla quale trasmette la componente trascersale della spinta.
Lo scopo del testa a croce è quello di reagire alla componente, normale all'asse del pistone, della forza trasmessa dalla biella al pistone e viceversa.

  Cilindri a semplice effetto

Sono quelli nei quali la compressione ha luogo solamente in una delle due corse che effettua in un giro.

  Compressori alternativi

Macchine a flusso intermittente, volumetriche, nelle quali l'elemento che effettua le fasi della compressione è un pistone avente un moto alternato all'interno di un cilindro.

  Capacità termica massica

Valore che indica come varia l'entalpia con la temperatura.
E' comunemente misurato a pressione o volume costante. Si esprime in J/(kg*K) o in kJ/(kg*K).
Può variare di molto in funzione della temperatura e della pressione.

  Compressori a secco

Compressori che fanno uso di appositi ingranaggi, esterni alla camera di compressione, per sincronizzare il movimento dei rotori.
Tali rotori non sono a contatto diretto tra loro nè con la camera di compressione e quindi l'aria compressa è priva d'olio.
Normalmente non c'è lubrificazione all'interno della camera di compressione, dato che la lubrificazione è richiesta solo dagli ingranaggi e dai cuscinetti.
La maggioranza di queste macchine non ha elevati rapporti di compressione che normalmente sono uguali o minori di 4,5. Ovviamente in tal caso le pressioni di mandata sono piuttosto basse. Naturalmente, se operano come boosters e quindi con pressione superiore a quella atmosferica, si potranno ottenere pressioni di mandata più elevate.
I compressori a secco per basse pressioni possono avere una portata di circa 350 m³/min con rappporto di compressione pari a 2 (pressione relativa di mandata circa 1 bar). Vi sono macchine ad alta pressione (rapporti di compressione di 4,5) ed aspirazione a pressione atmosferica che danno una portata di circa 600m³/min ed una pressione relativa di mandata pari a 3,5 bar (monostadio) oppure di12-13 bar (bistadio). La potenza massima è di circa 4.500 kW.
Vari sono i compressori boosters disponibili ed in genere si limitano a pressioni di mandata di 18 bar, a meno che non vengano realizzati con materiali speciali.
Le macchine a secco sono idonne per servizio pesante e possono operare per periodi molto lunghi a pieno carico.
Sono usate in modo particolare per processo e per il vuoto perchè: danno aria (o altro gas) priva d'olio, possono trattare anche piccole quantità di liquidi e possono essere trainate da turbine nel caso vi sia disponibile del vapore.

  Compressori centrifughi

Hanno questa denominazione perchè il percorso del gas è essenzialmente radiale e l'energia viene trasferita mediante variazioni della forza centrifuga agendo sul gas.
Possono essere classificati sia per il numero di giranti che per il tipo di incastellatura.
Esistono infatti macchine la cui incastellatura p costituita da varie sezioni, incastellature divise orizzontalmente ed altre divise verticalmente. Le parti vengono fissate tramite una serie di bulloni e spine.
I compressori con incastellatura divisa in varie sezioni non sono molto diffusi e sono usati per dare aria alle camere di combustione, ai forni ed applicazioni simili, come pure per il trasporto di materiale, agitazione e aerazione ed altre applicazioni dove si richiedono basse pressioni e piccoli volumi.
La costruzione più comune e preferita per le macchine multistadio e per qualche macchina monostadio, entrambe con certi limiti nella pressione, è quella a divisione orizzontale.
I compressori a divisione verticale sono realizzate in tre tipi se sono monostadio e due tipi se sono multistadio.
Il progetto di quelli monostadio include: compressori a bassa pressione con girante a sbalzo, montata sull'albero del motore; compressori con girante a sbalzo montata su un albero sopportato da cuscinetti del compressore e i boosters ad alta pressione.
Il progetto multistadio comprende: compressori monoalbero e compressori con diversi alberi per realizzare velocità e rendimenti ottimali.
Le macchine multistadio a divisione verticale sono usate per pressioni dove la divisione orizzontale sarebbe poco adatta. La pressione limite dipende da molti fattori, fra i quali la massa volumica del gas e la grandezza dell'incastellatura, che normalmente è in ghisa o acciaio sia fuso che forgiato.
Il compressore centrifugo ha un campo di stabilità limitato e questo può avere una certa influenza sull'economia d'esercizio a carichi parziali.
La portata minima può varare da 45 a 90% della portata nominale.
Il compressore centrifugo deve essere selezionato per la peggior combinazione di condizioni di esercizio che possono presentarsi in determinate condizioni di esercizio che possono presentarsi in determinate condizioni e quindi deve poter far fronte a tali condizioni.
Al contrario dei compressori volumetrici, i compressori centrifughi, a parità di velocità, hanno una portata che è funzione del rapporto di compressione e la potenza che è funzione della pressione e della temperatura. Ciò significa che sono sensibili alla massa volumica del gas aspirato e pertanto l'energia richiesta in condizioni climatiche invernali, a parità di pressione, è maggiore che in estate. Nella selezione del motore elettrico o della turbina, bisogna tener conto di quanto detto.
Le velocità operative sono sempre state molto elevate rispetto ad altri compressori ed ormai giranti che superano 50.000 m&sup-1; e che si avvicinano a 80.000 m&sup-1; sono attuali. Si parla naturalmente di giranti piccole di diametro e di massa modesta.
Uno dei problemi maggiori è rappresentato dalla lubrificazione e dal bilanciamento, che maggiore è la velocità più critico diventa.
I compressori centrifughi ben si prestano ad un accoppiamento diretto con turbine a gas o a vapore che permettono la regolazione della portata a giri variabili. Queste macchine sono molto utilizzate sia nell'industria che nel processo, dove spesso operano per due o tre anni senza fermarsi.
Questi compressori danno una portata regolare, non pulsante entro il campo stabile.
Quelli non refrigerati hanno un rendimento inferiore ai compressori alternativi, sebbene a rapporti di compressione molto bassi possono essere più efficienti. Essi richiedono piccole e semplici fondazioni in confronto a quelle richieste dagli alternativi, non essendoci forze d'inerzia e per unità di spazio occupato danno maggiori portate.
I cuscinetti e le tenute possono essere progettate in modo che l'olio non inquini il gas compresso.